3D baskı parçalarda son işlem: zımpara, astar ve boya
Baskıdan yeni çıkmış bir parça ile sunuma hazır bir parça arasındaki fark çoğu zaman yazıcıda değil, son işlem masasında oluşur.
FDM baskı parçaların yüzeyinde katman izleri, destek kalıntıları ve küçük kusurlar bulunur. Fonksiyonel bir parça için bunlar genellikle sorun değildir. Ancak müşteriye sunulacak bir prototip, bir figür ya da görünür bir ürün söz konusu olduğunda, son işlem parçanın algısını tamamen değiştirir. Bu yazıda atölyemizde uyguladığımız son işlem adımlarını sırasıyla anlatıyoruz.
1. Destek temizliği
İlk iş, destek yapılarını parçaya zarar vermeden çıkarmaktır. Destekler genellikle pense, maket bıçağı ve spatula ile ayrılır. Desteğin değdiği yüzeylerde küçük pürüzler kalır; bunları düzeltmek için ince bir eğe ya da maket bıçağının sırtı kullanılır. Bu aşamada acele etmemek önemlidir: destekle birlikte parçadan kopan küçük bir parça, sonraki adımlarda telafi edilmesi zor bir kusur bırakır.
2. Zımpara: kabadan inceye
Zımparada temel kural, kaba zımparayla başlayıp adım adım inceltmektir. Katman izleri belirginse 120–180 kum ile başlanır, ardından 220, 320 ve 400 kuma geçilir. Boya altı için genellikle 400 kum yeterlidir. Çok parlak bir yüzey hedefleniyorsa ıslak zımpara ile 800 ve üzerine çıkılabilir.
Malzemeye göre dikkat edilecek bazı noktalar vardır. PLA sert ve kolay zımparalanır, ama sürtünmeyle ısınıp yumuşayabilir; bu yüzden hafif baskı ve ıslak zımpara iyi sonuç verir. PETG zımparada sakız gibi davranma eğilimindedir, yüzeyi zor düzelir. ABS ve ASA ise zımpara ve boya için en uygun malzemelerdir.
Zımpara sırasında ince plastik tozu oluşur. Toz maskesi takmak ve mümkünse ıslak zımpara yapmak sağlık açısından önemlidir.
3. Dolgu astarı ile katman izlerini kapatmak
Zımpara tek başına derin katman izlerini tamamen yok etmekte zorlanır. Burada dolgu astarı (filler primer) devreye girer. Kalın bir astar tabakası, katman aralarındaki küçük boşlukları doldurur. Astar kuruduktan sonra tekrar ince zımpara yapılır ve bu döngü yüzey pürüzsüzleşene kadar iki-üç kez tekrarlanır. Daha büyük kusurlar ve derin çizikler için astardan önce ince macun kullanılabilir.
4. Boya ve vernik
Astarlanmış ve zımparalanmış parça boyaya hazırdır. Sprey boyada en sık yapılan hata, bir seferde kalın kat atmaktır; bu akmalara yol açar. Doğru yöntem, birkaç ince katı aralarda kuruma süresi vererek uygulamaktır. Detaylı figürlerde fırça ve akrilik boyalar kullanılır. Son olarak mat, saten ya da parlak vernik hem görünümü tamamlar hem de boyayı çizilmeye karşı korur.
ABS ve ASA için aseton buharı
ABS ve ASA asetonda çözünür. Kapalı bir kapta aseton buharına maruz bırakılan parçanın yüzeyi hafifçe erir ve katman izleri kaybolarak parlak, pürüzsüz bir yüzey oluşur. Etkileyici sonuçlar verir, ama dikkat ister: aseton çok yanıcıdır ve buharı solunmamalıdır. İşlem iyi havalandırılan bir ortamda, açık alevden ve ısı kaynaklarından uzakta yapılmalıdır. Ayrıca fazla buhar ince detayları da yumuşatır, keskin köşeleri yuvarlar. PLA ve PETG asetonla bu şekilde düzeltilemez.
Epoksi kaplama
Özellikle büyük ve düzgün yüzeylerde, 3D baskı için geliştirilmiş iki bileşenli epoksi kaplamalar da kullanılır. Fırçayla sürülen epoksi kendini düzleyerek katman izlerini doldurur ve sert, parlak bir yüzey oluşturur. Kürlendikten sonra zımparalanıp boyanabilir.
Son işleme uygun tasarım
Son işlem planlanan bir parçada, tasarım aşamasında da bazı kararlar alınabilir. Desteğin görünür yüzeylere değmeyeceği bir baskı yönü seçmek, zımparası zor olacak iç köşeleri azaltmak ve boyanacak parçaları gerekirse birkaç parçaya bölüp sonradan birleştirmek işi kolaylaştırır.
Son işlem, parça başına zaman alan ve el emeği isteyen bir süreçtir. Bu yüzden teklif isterken parçanın ham mı, zımparalı mı yoksa astarlı ve boyalı mı teslim edilmesini istediğinizi belirtmeniz, doğru süre ve fiyatı hesaplamamızı sağlar.